影響塑膠模具注塑件尺寸差異的3大因素及其解決方法

注塑過程中，注塑件重量及尺寸的變化超過了注塑機(jī)/模具/塑料組合的生產(chǎn)能力。可能的起因及解決方法如下：

　　1、注塑機(jī)

　　A、輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。

　　檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

　　B、射料缸溫度或波動的范圍太大。

　　檢查有否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。

　　檢查與溫度控制器一起使用的熱電熱偶是否屬于正確類型。

　　C、注塑機(jī)容量太小。

　　檢查注塑機(jī)的注塑量和塑化能力，然后與實(shí)際注塑量和每小時塑料用量進(jìn)行比較。

　　D、不穩(wěn)定的注塑壓力。

　　檢查是否每次運(yùn)作都有穩(wěn)定的熔融墊料。

　　檢查回流防止閥有否漏，若有需要就進(jìn)行更換。

　　檢查是否錯誤的進(jìn)料設(shè)定。

　　E、螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。

　　保證螺桿在每次運(yùn)作時復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm(0.16in)的變化。

　　F、運(yùn)作時間的變化、熔液粘度不一致。

　　檢查運(yùn)作時間的不一致性。使用背壓。

　　2、模具

　　A、澆口部分被堵塞。

　　檢查是否任何跡象顯示澆口殘留物在澆口的孔內(nèi)，尤其是潛水式澆口。

　　B、不一致的模具溫度控制。

　　檢查用于模具冷卻的冷卻介質(zhì)是否有著溫度變化。

　　檢查模具冷卻管道有無堵塞。

　　檢查冷卻管道是否正確相連。

　　3、塑料

　　A、塑料變化。

　　檢查進(jìn)料量大小的變化，保證細(xì)末從回用料中篩掉了。

　　檢查是否將兩批塑料混合在一起。

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