真空技術在鑄造技術中的應用

    改善這一致命缺陷的鑄件，業內人士早在半個多世紀前對其技術的不斷改進，如排氣槽模，盡量使用注射小室壓力，在較低的速度噴射，以及現代壓鑄機采用多級多高速注射成型技術。但真的是一個革命性的改革是第一次在瑞士方達1956真空技術對壓鑄生產過程

在傳統的壓鑄，由于在注流口噴霧效果，50%到90%的金屬液將是一個很好的接觸空氣和煙道空腔內的氣體，壓力灌裝將在最后4000毫巴到超過3000毫巴；真空壓鑄壓力，最終只有幾百個100毫巴，一些空氣和煙氣和金屬接觸。在空氣和煙道氣腔內，越難以形成鑄造金屬結構缺陷一零。因此排氣將成為決定鑄件質量的重要因素。這是很容易理解的抽真空壓鑄工藝的重要組成部分。

有些人認為真空作為一種廢氣的有效手段，可以通過其他方式所取代，如注塑件，模具開排氣槽或使用冷卻塊集中排氣，等等。真的嗎？許多壓鑄機制造商承諾他們壓鑄機本身可以簡單地解決廢氣的問題，如多速噴射系統可調整。不可否認，多級注射速度將解決由于金屬流動的氣體問題生成的新聞室更多一些，其余的是在所有的金屬流動的理想氣體從內到外腔外的希望。但事實上，注漿效果的注射不能在瞬間變為理想的金屬流動，也不能保證氣體中的金屬流動，后驅氣腔。結合天然氣和金屬是不可避免的，在腔壓力上升也是如此。新的壓鑄機不能解決排放問題，最后配合方采用真空排氣，在歐洲和亞洲的客戶。進入印度市場方達，布勒（Buhler）合作，幫助他解決克萊頓，沃爾沃汽車零件孔問題。

傳統的產品包裝和排氣槽設計無源排氣過程是金屬與氣體緊密接觸，廢氣，腔體內的氣體壓力將逐漸增加，更多的大孔隙形成的可能性。可以在煤氣罐從排出氣體的一部分，表明壓力大于腔體內的大氣壓力，和最終壓力灌裝點最終將模腔壓力的極限點。另一個問題是眾所周知的，被動的尾氣也很可能導致金屬材料，降低注入效率，環境污染，帶來安全隱患。

被動無真空排氣冷卻塊由于間隙頂端通常設計為0.2毫米，隨著金屬冷凝的機會，盡管在設計的底部0.8毫米或更大，這部分的最窄處將成為“瓶頸”的廢氣，因此形式排氣能力遠不及比預期。此外，波片的設計，金屬和組合優化的氣體流動特性，也會帶來困難，冷凝排氣和金屬，金屬填充不滿或粉料是難以避免的。更由于投影面積增加。

這里解釋到，各種形式的被動的廢氣排放是更多或更少的腔氣體的一部分，但并沒有從根本上解決廢氣問題，由于腔壓力會大于大氣壓力的“正壓”，和“負壓”真空壓鑄小于大氣壓力的影響，比較是非常不同的。

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